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赢在精度:制造企业的核心竞争力

设计精度和管理精度

定制化、数字化生产是实现工业4.0或是智能制造的必经之路,而这一过程更关注工业设计精度和管理精度的提升。简而言之,工业1.0、2.0、3.0时代,制造厂商无法低成本地了解每一个客户的需求,往往采用“标准化”的方法,将需求最多的性能组合成为一款产品。工业3.0时代的规模化、标准化和自动化,带来成本、效率的极大优化,同时也导致当前全球性的产能过剩和制造厂商之间的激烈竞争。工业4.0将促使制造商只生产客户最想买的东西,产、供、销整个链条都服从于这一宗旨,同时,力求将各个环节的运营成本控制在可接受的范围之内。

前台驱动——积累客户需求数据,提升“设计精度”


建立基于互联网的数据连接,追踪不断放大的个性化需求。人们越来越喜欢个性化的东西,而个性化的东西需求量没有那么大,这就需要工业企业能够实现小批量的快速生产,和多品种的定制化生产。而产品只是入口,产品销售出去只是开始,此后制造商需要跟客户建立持久联系,不断积累客户需求数据,寻求制造业价值链的持久延伸。

后台驱动——弥合内部系统断层,提升“管理精度”


工业企业力求打通MES(制造实行系统)和ERP(管理信息系统),弥合内部系统断层。ERP倾向于财务信息的管理,而MES倾向于生产过程的控制。ERP主要用于连接客户,包括客户需要生产多少产品、哪天下单、哪天要货等;而MES主要负责监控和管理生产这些产品的每一个步骤和工序如何实现。要设法使ERP完全理解客户的产品设计,同时尽力消除制造环节的偏差事项,确保设计、制造、采购、客户关系、品牌管理等各个系统的信息畅通。各方相互理解对方在干什么,干到哪一步了,即使出现问题,也能尽早发现、迅速修正。

客户需求(数据)清晰以后,ERP给MES下达生产计划指令,产品设计和生产管理都是在“确定性、精准度”很高的情况下有序进行,避免外部与上游供应链、下游客户的关系不协调而产生的耗损和成本。

设计精度和管理精度的有效提升,是客户数据连接积累的必然结果。这也是工业4.0的标杆企业青岛红领被圈外人追捧,却被圈内人视同寻常的原因。

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